常見問題
高壓三通生產廠家
更新時間??2021-11-19 07:08 閱讀
管件內高壓成形工藝是近幾年發展起來的一種新的塑性成形技術.本文分析了三通管內高壓成形時的主要變形特點和技術關鍵,采用數值模擬方法給出了不同軸向進給速度下零件的壁厚及等效應變分布,并分析了軸向進給速度對成形性能的影響.分析結果表明,當軸向進給速度過快時,主管中部壁厚增厚嚴重,形成死皺.當軸向進給速度過慢時,主管中部容易導致變形區補料不足而破裂.因此軸向進給速度的選取對內高壓成形三通管具有重要影響,對于成形TP2紫銅三通管,合理的軸向進給速度是0.5mm·s-1.
通過對零件的結構和工藝分析,介紹了在普通車床上采用兩種夾具加工三通接頭的過程和方法,重點分析了兩種車床夾具的設計、結構、工作原理、使用方法和注意事項等.經驗證,該方法能滿足零件的加工要求,夾具結構簡單、使用方便且安全可靠,既經濟又科學.
以Dynaform板料成形軟件為研究平臺,探索高壓筒體三通口在成型過程中壓邊力、筒體橢圓口的大小及短長軸半徑比的理想值.根據數值模擬分析得到滿足三通口技術要求的最優拉深工藝參數和模具結構參數組合為:壓邊力380 kN,虛擬沖壓速度1000 mm/s(相當于實際沖壓速度的10倍),凸凹膜間隙0.85 mm,短長軸半徑比0.7.該結果可以為模具設計提供參考.
為探討5083鋁合金等徑正三通的內高壓成形規律,采用有限元模擬首先分析了成形過程的變形情況,其次研究了壁厚以及應力、應變的分布,用成形時應力、應變的變化解釋了形成厚度分布趨勢的原因.模擬結果表明,支管頂部壁厚減薄,主管以及與沖頭接觸處明顯增厚.在內高壓成形的三通鋁合金管在幾何尺寸及壁厚分布方面,實驗結果與有限元模擬值基本吻合.
為了解Y型三通管內高壓成形時的壁厚分布及成形壓力對壁厚的影響規律,通過數值模擬和實驗對Y型三通管的內高壓成形過程進行了研究,分析了3個不同成形階段零件的壁厚分布規律和成形過程中零件典型點壁厚隨內壓的變化規律.研究表明,成形后零件左側過渡區圓角處壁厚最大,右側過渡區圓角處次之,枝管頂部壁厚最薄.利用數值模擬,研究了不同終成形壓力對零件壁厚分布的影響,研究發現隨著終成形壓力的提高,零件的最大增厚率變化不明顯,但零件的最大減薄率有顯著的增加.
對于Y型三通管,由于其結構的不對稱性,內高壓成形過程中左右沖頭的軸向補料比對成形有較大的影響.通過實驗和數值模擬,研究了補料比對Y型三通管的壁厚影響規律以及成形中產生的缺陷.結果表明:成形后零件左側過渡區圓角處壁厚最大,右側過渡區圓角處次之,枝管頂部壁厚最薄;增加補料比能在一定程度上改善枝管部分的壁厚減薄,但過度加大左右補料比,會使試件左側圓角處產生內凹缺陷.
通過對零件的結構和工藝分析,介紹了在普通車床上采用兩種夾具加工三通接頭的過程和方法,重點分析了兩種車床夾具的設計、結構、工作原理、使用方法和注意事項等.經驗證,該方法能滿足零件的加工要求,夾具結構簡單、使用方便且安全可靠,既經濟又科學.
以Dynaform板料成形軟件為研究平臺,探索高壓筒體三通口在成型過程中壓邊力、筒體橢圓口的大小及短長軸半徑比的理想值.根據數值模擬分析得到滿足三通口技術要求的最優拉深工藝參數和模具結構參數組合為:壓邊力380 kN,虛擬沖壓速度1000 mm/s(相當于實際沖壓速度的10倍),凸凹膜間隙0.85 mm,短長軸半徑比0.7.該結果可以為模具設計提供參考.
為探討5083鋁合金等徑正三通的內高壓成形規律,采用有限元模擬首先分析了成形過程的變形情況,其次研究了壁厚以及應力、應變的分布,用成形時應力、應變的變化解釋了形成厚度分布趨勢的原因.模擬結果表明,支管頂部壁厚減薄,主管以及與沖頭接觸處明顯增厚.在內高壓成形的三通鋁合金管在幾何尺寸及壁厚分布方面,實驗結果與有限元模擬值基本吻合.
為了解Y型三通管內高壓成形時的壁厚分布及成形壓力對壁厚的影響規律,通過數值模擬和實驗對Y型三通管的內高壓成形過程進行了研究,分析了3個不同成形階段零件的壁厚分布規律和成形過程中零件典型點壁厚隨內壓的變化規律.研究表明,成形后零件左側過渡區圓角處壁厚最大,右側過渡區圓角處次之,枝管頂部壁厚最薄.利用數值模擬,研究了不同終成形壓力對零件壁厚分布的影響,研究發現隨著終成形壓力的提高,零件的最大增厚率變化不明顯,但零件的最大減薄率有顯著的增加.
對于Y型三通管,由于其結構的不對稱性,內高壓成形過程中左右沖頭的軸向補料比對成形有較大的影響.通過實驗和數值模擬,研究了補料比對Y型三通管的壁厚影響規律以及成形中產生的缺陷.結果表明:成形后零件左側過渡區圓角處壁厚最大,右側過渡區圓角處次之,枝管頂部壁厚最薄;增加補料比能在一定程度上改善枝管部分的壁厚減薄,但過度加大左右補料比,會使試件左側圓角處產生內凹缺陷.
